1.引 言

抓斗桥式起重机常用来装、卸煤、灰、矸石等重物，是货

运港口、码头、发电厂、工矿企业生产过程中不可缺少的工程

机械。桥式起重机的抓斗升降、开闭、大车、小车运行的原传

动控制均为继电器、接触器控制，抓斗操作方式为双手柄联动

台操作。为了保证机械运行的平稳，系统采用转子串电阻起动

方式，由于绕线式电动机是通过接触器来切换电动机转子上串

接的电阻，切换十分频繁。其故障率居高不下。另外由于抓料

全过由全部由人工操作，用于抓斗提升和开闭钢丝绳的受力很

难达到均衡控制，易出现钢丝绳断裂、电机受损等现象。上述

问题既增加了维修量也给生产带来了一定程度的损失。

四绳抓斗通过钢丝绳与电机联接，主吊与开闭电机之间没

有固定的联系，没有合适的检测开关，在抓斗抓取物料的全过

程中的每个阶段，要求两个电机的出力状况都是不同的，需要

不断地改变电机的控制方式和出力情况，但传统的串电阻控制

方式无法满足这种力矩控制的要求，因此抓斗主吊与开闭两电

动机的协调完全依靠司机的熟练程度以及操作水平。所以司机

的劳动强度大，注意力需高度集中，容易疲劳，特别是夜间作

业，更是如此。

随着计算机控制技术、交流调速技术和电力电子技术的发

展，在保证设备安全使用、可靠运行的前提下，实际生产中用

户普遍要求提高桥式起重吊车的作业效率、自动化程度、节能

效果和减少维修量。在变频技术蓬勃发展的今天，变频传动取

代了以往的串电阻、自激调速等传动方式，实现了平稳运行和

软启动、低故障高效率驱动。

可编程控制器也被广泛地使用到抓斗吊车的控制系统之中，

无论是采用传统的串电阻传动方式还是采用变频器传动方式，

都需要仔细研究抓斗闭合的每个过程对电机出力的要求。目前

国内部分抓斗起重机采用了PLC和变频器，但没有解决以上所

述的核心问题，所以仍然无法解决原系统存在的问题，而且因

为制动器控制不合理，造成变频器频繁烧毁等问题。

2.传统控制方式存在的问题

综合行业特点，目前传统的抓斗控制主要存在以下问题：

(1)抓斗传动系统由闭合机构、提升机构两部分组成，两套

系统的提升能力分别按照抓斗起重量的60%设计，在匀速提升

过程中，各承担50%的功率，工作过程中，如果抓斗闭合不严

即进入提升阶段会造成物料遗漏，如果提升过晚又会造成闭合

系统独立承担大于50%的提升量的功率，久而久之，会造成闭

合机构的电机、钢丝绳等的寿命减短，同样的：在调整两电机

的过程中，如果提升电机提前动作，又会造成提升电机的驱动

系统的过载。

(2)抓斗抓取物料时，斗体置于物料表面，如果提升电机钢

丝绳保持过度松弛状态，会造成钢丝绳脱离槽位、缠绕，反之

如果提升电机钢丝绳保持拉紧不动状态，抓斗闭合时，抓取的

物料又太少，此时需司机在抓取过程中使用点动方式不断调整

抓斗位置才能保证满斗抓料，此过程要求司机具有较高的操作

经验，而且劳动强度大，很难保证每次都能达到要求。

(3)当使用变频控制电机时，简单地按照手柄指令延时控制

制动器打开和关闭时间，不仅程序烦琐，而且非常不合理，容

易造成溜钩和高力矩时抱死，造成电机、变频器过载，抓取过

程也难以顺利进行。在制动器合理的情况下，上述第二项的矛

盾仍难以解决。

(4)当变频器设置为V/F控制时，难以满足低速时的良好转

矩，当变频器设置为失量控制模式时，电机的机械特性很硬，

此时，难以保证两台变频器控制下的电机将达到力矩平衡。

(5)在抓斗控制过程中，要求变频器在每个阶段需要不同的

出力，单独依赖变频器无法满足抓斗的工作需要。

综上所述，传统的控制方式不单是传动部分存在缺陷，控

制系统也存在控制逻辑不合理的因素。

3.改造目标和方法

抓斗控制系统改造就是要解决以上所述的弊端，用变频器

解决传动系统的要求，用可编程序控制器（PLC）和旋转编码

器配合达到逻辑控制的要求。用软件来模仿有经验的操作人员

的操作方法，与变频器配合完成抓取的全过程。具体方案如下：

采用欧姆龙公司的CJ1M系列PLC作为控制核心，用E6C2型

旋转编码器检测两个电机的旋转角度，安装在两个电机轴上或

卷筒轴上，选用两台3G3RV-ZV1系列变频器驱动电机。

首先3G3RV-ZV1型变频器具有开环矢量控制功能，开环矢

量控制方式下，调速范围可达：1：100，速度控制精度达到

0.2%，具有低速高转矩和力矩限制功能，完全满足抓斗吊对电

机出力的要求。

两台变频器均以开环失量模式工作，频率指令来自于PLC

的开关量输出的多段速指令，附图示出抓斗控制方案。

附图 抓斗控制方案示意图

CJ1M-CPU22型PLC的CPU内置10点输入，6点输出。其

中输入包含4个中断输入或2个高速计数器输入(单相输入：

2

OMRON

欧姆龙征文集2007

100kHz或相位差输入：50kHz)，输出包含2个脉冲输出100kHz

控制输出，内置位控功能。CJ1M具有的功能块功能，在程序

编制过程中，可以减少相同功能程序的重复劳动。

在本方案中，两个旋转编码器接入到CPU的两个高速计数

器输入口，由PLC硬件对两个旋转编码器的脉冲信号进行记数，

并计算两轴的差值，以此判断抓斗的闭合状态。

从小车到控制柜导线距离较远，E6C2型编码器必须采用线

性驱动输出型，以保证长距离无损失地传送脉冲信号。

主令控制器采用单手柄十字形手柄，根据行业内的操作习

惯，确定手柄的操作位置分别代表：两电机同步上升、两电机

同步下降、提升时开斗、提升时闭斗、下降时开斗、下降时闭

斗，静止开斗、静止闭斗，程序亦据此编制，PLC根据手柄的

指令分配两台变频器驱动电机按预定的出力情况配合工作。

在抓取物料的情况下，斗体接近物料时手柄打向闭斗时下

降，此时，PLC控制闭斗电机正常闭合，升降电机以小力矩拉

紧钢丝绳，保证不会出现丝绳脱出滑轮和卷筒槽位，造成卷绕，

又能保证抓取时，斗体能随其自重沉入物料中，达到满斗取料

的目的，这就是通常所说的沉抓功能。

当斗体逐渐接近闭合时，升降电机的力矩开始增大，在完

全闭合后，升降电机以全力矩运行，与闭合电机同步运行，此

时程序不理会手柄的抓取物料位置，自动转入同步上升状态。

降低了对司机的操作水平的要求。

由于沉抓功能的采用，也带来了新的问题，那就是当斗体

接近地面时，斗体会抓刮地面，尤其是有些地面铺设了水泥或

耐火砖，如果抓坏地面，不仅在物料中混入了不必要杂物，也

会造成场地损坏，此时就需采取下限位的功能，当PLC检测到

斗体达到下限位时，不再使用沉抓功能，而是模仿有经验的司

机的人工操作方法，自动分段完成抓取过程，既保证抓净物料，

又保证不抓坏地面。

以上工作过程中，PLC根据旋转编码器检测的信号，自动

分配变频器的工作频率和出力状态以及制动器的工作，使两电

机快速地协调工作，全过程各阶段间平滑过度，不会出现人工

操作时明显的停顿和反复现象，而且两电机、两副钢丝绳出力

均匀平衡。

充分利用变频器对电机的及自身完善的保护功能，如过热、

过载、过流、过压、缺相、接地等，从而避免设备在不正常状

态下长时间运行，保护设备不被损坏。故障信息可以准确地指

示故障点，极大地方便了维护人员排除故障。

程序编制中可利用功能块编写各阶段操作的功能块程序，

在主程序中，根据手柄和检测到的状态信号调用不同的功能块

程序，使程序变得简单易读，大大地提高了编程效率，也方便

了现场的调试。另外程序中需考虑更换钢丝绳时，按传统控制

方式工作的功能。

4.结束语

此方案解决了抓斗控制中存在疑难问题，降低了设备的故

障率，降低了操作人员的工作强度，提高了抓斗起重机的工作

效率，实践证明切实可行。